增強(qiáng)尼龍在生產(chǎn)加工中可能會出現(xiàn)的缺點(diǎn)如下：
1.玻纖露出
玻纖相對性于PA的流通性要差許多，而原材料在模具中的流動性是以從隔層正中間向前流，兩側(cè)往外滾動的方法流動性的，因此 流通性好的肯定是跑到前邊，而流通性不太好的便會滯留在模具表層。一般采用下列對策能夠 減少露纖的占比:
1) 提升射膠速率。提升速率后，玻纖和PA盡管流動性速率不一樣，但相對性于髙速射膠來講，這一相對運(yùn)動差的占比就不大了。
2) 提升模具溫度。提升模具溫度便是為了更好地降低玻纖和模具的觸碰摩擦阻力，讓玻纖和PA的速率差盡可能縮小，而且讓原材料流動性時的內(nèi)層盡可能厚，兩側(cè)的殼層盡可能薄。
3) 減少計(jì)量檢定室溫度，降低膠體溶液量。那樣是讓PA和玻纖分離出來的概率盡可能減少。
2.燒糊
在添充全過程中，模具凹模內(nèi)除原來氣體外，也有在成形全過程中產(chǎn)生的蒸發(fā)汽體，髙速注射時汽體被縮小造成高溫，易造成制件部分碳化或燒糊。造成燒糊的緣故以下:
1)模具排氣管欠佳;
2)成形溫度太高;
3)注射速率太高;
4)注塑加工工作壓力太高;
5)原材料中水份成分太高。
生產(chǎn)制造中應(yīng)依據(jù)實(shí)際緣故采取有效的整改措施。
3.料花
料花是由于GF結(jié)團(tuán)。假如必須獲得高品質(zhì)的GF提高PA，提議用雙單螺桿擠出機(jī)制粒，針對GF的挑選，能夠 采用PA專用型提高GF，另外添加硅烷偶聯(lián)劑或擴(kuò)容劑，熱聚合種類的擴(kuò)容劑添加量在3%上下。還能夠添加0.6%上下的硅銅系列產(chǎn)品改性劑，表層實(shí)際效果會進(jìn)一步提高。
4.凹坑
造成凹坑的很有可能緣故以及解決方案以下:
1)添充進(jìn)料不夠或投料量不足，應(yīng)提升投料或開啟開料口閘閥;
2)進(jìn)膠口部位不善或進(jìn)膠口不一樣，應(yīng)依據(jù)詳細(xì)情況給予調(diào)節(jié);
3)分離道、進(jìn)膠口不夠或很小，應(yīng)增加分離道和擴(kuò)大進(jìn)膠口規(guī)格;
4)產(chǎn)品壁厚不勻稱，解決模具開展改動或提升注塑加工工作壓力。
5.玻纖銀紋
添加了玻纖的制件表層一部分出現(xiàn)金屬材料閃光點(diǎn)等銀紋缺點(diǎn)，尤其是突起一部分料流區(qū)及液體再度匯合的緊密連接線周邊。造成銀紋的緣故及解決方案以下:
1)注射速率太低，應(yīng)提升注射速率，考慮到用多級別注射(先慢-后快);
2)模具溫度太低，應(yīng)提升模具溫度;
3)耐磨材料溫度太低，應(yīng)提升料筒溫度，提升擠出機(jī)螺桿凝汽式;
4)耐磨材料溫度轉(zhuǎn)變大，應(yīng)提升擠出機(jī)螺桿凝汽式，減少擠出機(jī)螺桿速率，應(yīng)用較長的料筒以減少行程安排。
6.波浪紋
造成波浪紋的很有可能緣故以及解決方案以下:
1)進(jìn)膠口小，造成 塑膠粒在模芯內(nèi)有噴涌狀況，應(yīng)改動進(jìn)膠口規(guī)格或減少射膠工作壓力;
2)流道坎坷，狹小，表面粗糙度差，供貨塑膠粒不夠，應(yīng)改動過流道和減少其表面粗糙度，使塑膠粒供貨充裕;
3)制件橫切面薄厚不勻稱，總面積大，樣子繁雜，應(yīng)設(shè)定制件使橫切面薄厚一致，或除掉制件上的突盤和突起的線框;
4)模具制冷系統(tǒng)不善或模具溫度低，應(yīng)調(diào)整制冷系統(tǒng)或提升模具溫度;
5)耐磨材料溫、模具或噴頭溫度低，應(yīng)提升熔膠筒溫度和射嘴溫度;
6)注塑加工工作壓力、速率設(shè)定很小，應(yīng)提升相對主要參數(shù)預(yù)設(shè)值。
7.溢邊
沿分析線的地區(qū)或模具突面會出現(xiàn)薄薄毛邊。在大部分狀況下，溢邊的造成是由于在注射和保壓的全過程中設(shè)備的鎖模力不足，沒法沿分析線將模具卡緊并密封性。假如模芯內(nèi)有地區(qū)工作壓力很高，這里模具形變就會有很有可能導(dǎo)致溢模。在高的成形溫度和注射速率標(biāo)準(zhǔn)下，耐磨材料在過流道尾端仍能充足流動性，假如模具沒有卡緊便會造成溢邊?？刹捎玫膶Σ咭韵?
1)提升鎖合模力;
2)減少注射速率，選用多級別注射(快-慢);
3)早一點(diǎn)保壓轉(zhuǎn)換;
4)減少料筒溫度;
5)減少模壁溫度;
6)減少保壓工作壓力。
